我廠液壓擋輪系統(tǒng)采用某設計院設計的NC-14型油泵站。在監(jiān)理安裝和調試過程中，筆者總結了一些經(jīng)驗，并對其設計有幾點看法，在此提出，供商榷。  

1　液壓擋輪系統(tǒng)工作原理 

　　其工作原理如圖1所示。 
　　 

　　圖1　液壓擋輪系統(tǒng)油路 
　　
1.油箱；2.電加熱器；3.電接點溫度計；4.電動機；5.軸向柱塞泵；6、19.單向閥；7.精濾油器；8.單聯(lián)底板塊；9.測壓墊塊；10.壓力表開關；11.溢流閥；12.測點塊；13、15.調速閥；14.安全閥；16.電磁換向閥；17.壓力表；18.粗濾油器；20、22、23.截止閥；21.電接點壓力表 

　　正常工作狀態(tài)上行時電磁閥處于A位，向油缸供油，通過調速閥15控制上行速度；下行時電磁閥處于中位，靠閥體泄漏保壓下行。該油站還設計了下限位置的報警和停機，上限位置的泄壓下行、報警和停機5個安全控制位置。調速閥13控制處于B向閥時的泄壓下行速度，泄壓下行到安全位置后會自動轉為保壓下行。 

2　對原設計的幾點看法 

　　
1)正常狀態(tài)該油站靠泄漏來實現(xiàn)下行，而泄漏量跟閥體密封性能和系統(tǒng)壓力等外界因素有關，從而使窯的下行速度不易控制，較為被動。若簡化控制，取消保壓下行，直接由B向閥泄壓，跟上行時一樣靠調速閥調節(jié)油量來控制下行速度，可以爭取主動，易于控制。 
　　
2)回油路上截止閥20的使用值得商榷，如遇誤關死，極易造成高壓油路爆炸，不如不設為好。 
　　
3)精濾油器7開機狀態(tài)不能實現(xiàn)清堵，若在其兩端加設兩只閥門，可解決此問題。 
　　
4)油站配置的調速閥調速范圍是0～10L/min，而調完后的穩(wěn)定流量是0.02～0.05L/min，誤差大，不易調節(jié)。若選用較為匹配且直觀的調速閥，則使調速控制簡單方便。 
　　
5)原設計行程開關壓板倒角如圖2所示。從A壓到B可下行3.5mm，而我廠觸點起作用后能繼續(xù)下壓的距離只有2mm左右。如安裝不好，工作時會壓壞觸點，且觸點的作用點也難以確定，這給安裝帶來了一定難度。若采用圓倒角效果可能會好一些(如圖3所示)，倒角大小可憑經(jīng)驗定。 
　　 

　圖4　行程開關壓板寬度 

7)在安裝過程中我們發(fā)現(xiàn)油站進出油口未設標志。如進出油路裝反，回油腔誤進高壓油后內六角聯(lián)接螺栓極易被崩斷，釀成大禍。 
　　
另外，設計單位對調試程序說明相當概括，易引起調試人員誤解。 

3　調試經(jīng)驗 

1)按照液壓擋輪常規(guī)調試法先調好溢流閥11和安全閥14的壓力，確認正常后，鎖死鎖緊螺母。 
　　
2)關死截止閥22、23，把調速閥13、15旋至最小值，然后微開一角度(如半圈)，啟動油泵5、A向閥，再次確認溢流閥正常，打開截止閥22，對油缸供油，進行初調。 
　　此時可能會出現(xiàn)以下“不正常”現(xiàn)象: 
　　
①長時間不見活塞桿動作，無壓力顯示，檢查油泵5和管路都正常。這很有可能是進油腔未充滿油，而調速閥流量又小，充滿油腔時間較長。等充滿了油，壓力自然會上來。 
　　
②長時間不見活塞桿動作，而一動作便速度很快，這并不一定是調速閥流量過大所致。因為油泵給活塞桿逐漸施壓過程克服靜摩擦力需花一點時間，而推動后又很快往前沖，這是由克服靜摩擦向滑動摩擦過渡的結果，如伸出5mm以后速度仍然很快，則必須立即關掉截止閥22(不到迫不得已，最好不用截止閥23泄壓，這樣可始終保證進油腔充滿油，節(jié)省調試時間)。 
　　
3)每隔5min量一次窯體上行距離(1mm左右)，觀察一段時間，根據(jù)實際情況決定是否調整。 
　　
調速時最好關掉截止閥22，停掉供油泵5，打開B向閥對管路進行泄壓，并對調速閥上次位置進行標記，再調較為可靠。因為高壓油開著時很難調，調速也不準。 
　　
4)如靠保壓來實現(xiàn)下行目的，可能會出現(xiàn)這樣的不正常現(xiàn)象:窯下行速度很慢，甚至幾天才能下來，調節(jié)調速閥13根本不起作用。這時可檢查系統(tǒng)壓力是否足夠，因為調速閥13只有在泄壓狀態(tài)才起作用，控制不了保壓下行速度。托輪調整很有可能是造成系統(tǒng)壓力小的原因。 
　　
5)機旁調節(jié)正常后，可投入自控。為防止保壓下行觸點失靈，泄壓下行觸點起作用而造成窯體下行過速的事故，可有意識地關小截止閥22，以便泄壓時可作為臨時節(jié)流閥用。當壓板快壓到保壓下行觸點時，調試者可到電磁閥開關旁觀察，如從A位換到中位，說明調試成功；如換到B向閥泄壓，則需迅速關掉B向閥，處理壓板或觸點故障后再調。 
　　
6)調試過程一定要多觀察托輪止推圈間隙的松緊變化，油勺上油情況，窯尾有無磕碰，大齒輪嚙合情況，發(fā)現(xiàn)異常及時暫停調試，查明原因。