導(dǎo)致水泥混凝土路面產(chǎn)生裂縫的原因很多，且較復(fù)雜，作者從以下幾個方面進(jìn)行分析：

      1、路基、基層的影響：

      （1）基層平整度差，導(dǎo)致混凝土面層厚度不勻，離散性大，在行車荷載及溫度翹曲應(yīng)力作用下，使得路面應(yīng)力集中。當(dāng)應(yīng)力超過極限強(qiáng)度時，就會在厚度薄弱處產(chǎn)生裂縫。
     
      （2）地基強(qiáng)度不均勻，路基填料混雜或壓實不好，產(chǎn)生不均勻沉降，導(dǎo)致混凝土板產(chǎn)生裂縫。
     
      （3）路基軟弱，未壓實，或路面基層強(qiáng)度不足，沉降量過大，混凝土板受彎產(chǎn)生裂縫。
     
      （4）半填半挖路段，填挖交接處未按要求進(jìn)行處理或處理不好，或填方部分未壓實，導(dǎo)致填方部分沉降或滑移而造成裂縫。
     
      （5）老路拓寬，新填土部分施工方法不當(dāng)，與勞碌結(jié)合不好，導(dǎo)致混凝土板產(chǎn)生裂縫。

      2、水泥混凝土質(zhì)量的影響：不同標(biāo)號及品種的水泥混雜使用，硬化時間及收縮量不一樣同樣會形成裂縫。水泥用量過大，單純用增大水泥用量的方法來達(dá)到混凝土設(shè)計強(qiáng)度，致使水化熱大，易發(fā)生收縮裂紋，使混凝土路面形成裂縫。
     
      （2）集料質(zhì)量的影響。集料中的雜質(zhì)含量直接影響混凝土的質(zhì)量，特別是其中的有害雜質(zhì)如云母、有機(jī)質(zhì)、輕物質(zhì)、泥及石料上的包裹層等，將會削弱水泥的膠結(jié)力，延緩水泥硬化，降低混凝土的強(qiáng)度。這些雜質(zhì)均應(yīng)清除干凈再用，集料級配不良回導(dǎo)致集料間孔隙過大，水泥砂漿集中，局部收縮加大，出現(xiàn)裂縫。
     
      （3）攪拌質(zhì)量的影響。攪拌時必須按照施工配合比順序加料，并保證攪拌時間不低于規(guī)范要求，并且最長時間不得超過最短時間的3倍。攪拌時間過短，則拌合不均勻，造成面層強(qiáng)度相差過大，硬化時間及收縮量不同，從而導(dǎo)致裂縫產(chǎn)生；攪拌時間過長，則容易導(dǎo)致骨料破碎、離析，使和易性發(fā)生變化，影響混凝土的強(qiáng)度。
     
      （4）振搗質(zhì)量的影響。應(yīng)保證振搗器在每一位置振搗的持續(xù)時間，以拌合物停止下沉，不再冒氣泡并泛出水泥砂漿為準(zhǔn)，并不宜過振。振搗不足，易使混凝土中出現(xiàn)氣孔、蜂窩，在行車荷載及自然因素作用下產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致裂縫；振搗過量，則粗骨料下沉，混凝土離析，影響其強(qiáng)度。
     
      （5）養(yǎng)護(hù)的影響?；炷恋酿B(yǎng)護(hù)對其早期強(qiáng)度增長和防止收縮裂縫極為重要?；炷翝仓尚秃?，逐漸開始凝結(jié)硬化。當(dāng)空氣中相對濕度較小時，混凝土中水分就會不斷地被蒸發(fā)掉，造成混凝土由表到里逐漸失水，同時水還會阻滯混凝土的繼續(xù)硬化甚至停止硬化。如果養(yǎng)護(hù)不及時，就會造成頂面失水快，收縮迅速；板底失水慢，收縮緩慢。翹曲后則可能是板產(chǎn)生裂縫。因此一定要加強(qiáng)混凝土的早期養(yǎng)護(hù)，在表面手漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護(hù)。同時必須保證養(yǎng)護(hù)的時間，實際養(yǎng)護(hù)天數(shù)根據(jù)混凝土強(qiáng)度增長情況而定，一般宜為14天~21天。

      3、養(yǎng)護(hù)劑的影響。養(yǎng)護(hù)劑在道路施工中的應(yīng)用越來越多。養(yǎng)護(hù)劑凝固后所形成的薄膜可阻止混凝土中水分的蒸發(fā)，起到養(yǎng)護(hù)作用。但實際使用過程中如使用不當(dāng)，則極易產(chǎn)生混凝土裂縫。首?